【客戶(hù)案例】全面數據化賦能壓鑄島精益化管理

智能制造視角下一體化壓鑄工藝的質(zhì)控體系升級

一體化壓鑄技術(shù)通過(guò)工藝鏈整合顯著(zhù)提升生產(chǎn)效率，但其大規模應用高度依賴(lài)生產(chǎn)設備的持續穩定運行。設備異常停機或工藝參數偏移會(huì )直接造成產(chǎn)品合格率下降與單位成本攀升，這對質(zhì)量管理體系提出了更高要求。

在傳統生產(chǎn)模式下，工藝參數的異常波動(dòng)往往需依賴(lài)工藝工程師的定期巡檢，或通過(guò)車(chē)間操作人員在制品檢驗時(shí)發(fā)現質(zhì)量異常后，才能追溯到工藝偏差問(wèn)題。這種被動(dòng)式管理存在顯著(zhù)的時(shí)效滯后性，極易引發(fā)批量化質(zhì)量缺陷。

通過(guò)實(shí)施全域設備數據采集與實(shí)時(shí)監控系統，當設備出現故障時(shí)，預警機制可即時(shí)向工藝團隊推送多終端報警信息。這種主動(dòng)式預警模式使異常響應速度提升異常處理時(shí)效降低不良品產(chǎn)出。

該數字化解決方案的價(jià)值在于構建了質(zhì)量保證體系：通過(guò)設備狀態(tài)實(shí)時(shí)監控→異常數據智能解析→預警信息精準推送→快速響應機制激活的全閉環(huán)管理，對產(chǎn)品質(zhì)量控制及全面質(zhì)量追溯提供數據支撐。

系統已在一汽、東風(fēng)、長(cháng)安等客戶(hù)成功落地，新能源汽配未來(lái)對全島數字化的需求會(huì )不斷增加，為可持續化發(fā)展提供新動(dòng)力。